흔히들 자동차는 약 25,000개~30,000개의 부품으로 만들어진다고 말하기도 합니다. 편이장치가 갖추어지지 않은 초창기의 자동차들은 그 부품의 가지수가 현재와 비교할 수 없을 정도로 적었겠지만 현재와 같이 각종 편의장치와 안정성을 고려한 자동차들은 우리가 흔히 알고 있는 정도 이상이기도 합니다.

정밀함은 물론 뛰어난 내구성을 지닌 부품들이야 말로 안락하고 고장없는 자동차를 원하는 소비자의 취향을 만족시킬 수 있는 자동차 산업의 핵심이라고 해도 과언이 아닐 것입니다.

하지만 이렇듯 중요한 역할을 하고 있는 부품들이라 할지라도 설계상의 오류나 제조공정의 불안정, 부적절한 소재, 작업숙련도에 따라 똑같은 제품이지만 그 품질은 서로 다르게 나타날 수 밖에 없으며 이것은 곧 사용자의 불만을 야기시키는 중요한 요인이 되기도 할 것입니다.

품질이 기업의 성패를 좌우한다고 합니다. 그러나 그 품질은 아무나 할 수 있는 것은 아닙니다. 풍부한 경험과 Know-how가 뒷받침 되어야만 원하는 소기의 품질목표를 달성할 수 있을 것입니다.

당사는 자동차관련 부품을 Metallic Parts, Electrical Parts, Chemical Parts 등 크게 3가지 Category로 구분하고 좀더 세분화하여 Chassis 계통, P/T(power train) 계통, 소재류, 내ㆍ외장계통 등으로 관리하며 각 Category별 부품의 특성에 따라 비파괴검사, 측정, 시험분석(의뢰), 관능검사 등으로 수행합니다.
검사기준은 제조사의 검사시방서나 설계도면 등을 기본으로 하며 시스템 부재 및 공정 불안정에 따른 고질적 품질문제에 대해서는 별도의 품질/공정 개선 지도와 함께 제조물 책임법(PL) 발효로 인한 주요부품의 관리상태를 평가하고 대응대책을 수립하는 업무 또한 병행하고 있습니다.

1

경영자 면담 및 공장 tour

1주

 

 

 

 

1

공정파악 및 대상 item 확정

2

Kick-off 실시

2주

 

 

 

 

1

대상 item 분석

기술자료, 작업표준서 및 검사기준서

3

대상 item 공정추적 및
품질 현황 파악

3주

 

 

 

 

1

minitab program 활용

4

기 조치 사항 분석
(과거사례분석 및 조치내용)

4주

 

 

 

 

1

조치 후 불량현황 분석 포함

5

제조물책임 기본 교육

 

1주

 

 

 

1

6

대상 item PFMEA실시

 

2주

 

 

 

1

7

PFMEA결과 분석 및
개선대책 수립

 

3주

 

 

 

1

8

개선대책분석 및
적용 계획 수립

 

4주

 

 

 

1

9

공정개선 실시, 적절성 검토

 

 

1/2/3주

 

 

3

10

생산관련 절차서 거토 및 개정

 

 

4주

1주

 

2

11

작업표준 개정 및 작업자 교육

 

 

 

3일

 

3

12

검사기준서 개정 및
검사원 교육

 

 

 

3일

 

3

13

제조상의 결함 예방 대책 및
기록관리 교육

 

 

 

 4주

 

1

14

Claim 처리절차서 검토 및 개정

 

 

 

 

1주

1

15

품질 현황 보고회 실시

 

 

 

 

2주

1

16

제조물책임 방어대책(PLD)교육

 

 

 

 

3주

1

사고처리, 소송, 집단분쟁, 중재제도, 분쟁조정제도 등

최종보고회 및 종합정리

 

 

 

 

4주

0